Servirebbero più di cinque campi da calcio per ospitare tutti i nostri impianti e attrezzature: quattro forni fusori, un impianto automatico di degasaggio, cinque impianti manuali in conchiglia, tre impianti robotizzati in bassa pressione, quattro isole di pressocolata con presse da 380 a 750 tonnellate e un’intera area dedicata alle finiture per seguire le fasi post fusione, ovvero taglio, tranciatura, sbavatura, vibrofinitura e granigliatura.
L'ottimizzazione della qualità del prodotto è per Elfit l'obiettivo più importante. Nel caso di componenti critici, il controllo di qualità si avvale di un impianto per radioscopia al fine di individuare eventuali difettosità fusorie (quali ad esempio soffiature, cricche a caldo, riprese…). La capacità della radiazione magnetica a breve lunghezza d’onda di penetrare in vari materiali è alla base di uno dei più avanzati sistemi di controllo non distruttivi. L’impianto di radioscopia a Raggi-X di ultima generazione è dotato di processore per l’elaborazione e la programmazione dei cicli di controllo.
Il reparto fonderia impiega circa 100.000 kg al mese di lingotti di leghe primarie di alluminio a basso contenuto di rame con elevata resistenza alla corrosione. I quattro forni fusori di Elfit permettono di lavorare contemporaneamente tipologie di leghe differenti. Nel rispetto delle certificazioni di Sistema ISO 9001 2015 e ISO 45001 2018, si realizzano controlli pianificati, monitorando tutte le fasi del processo a partire da un controllo in accettazione delle leghe leggere di alluminio.
L’alluminio viene fuso in varie forme e colato in appositi stampi.
Un impianto automatico di degasaggio elimina i gas assorbiti dall’alluminio contenuto nei forni da fonderia. Una volta fuse, infatti, le leghe di alluminio si saturano facilmente di gas, in particolare di idrogeno. L’eliminazione di tali gas consente di garantire l’integrità strutturale e la conformità della composizione chimica delle singole leghe utilizzate, permettendo di ottenere, mediante la loro omogeneizzazione, un miglior risultato in termini di peso specifico delle leghe.Il degasaggio dell’alluminio riduce, per questo motivo, i classici problemi di porosità della lega, dovuti alla presenza di bolle gassose di idrogeno nel metallo fuso. Come risultato accessorio si ottiene, inoltre, l’eliminazione di una parte delle inclusioni non metalliche in sospensione.
La fonderia Elfit è una delle poche in Italia ad avere a disposizione tre tecnologie differenti per la trasformazione dell’alluminio:
Transfer per la lavorazione meccanica di pezzi complessi di piccole dimensioni dotato di sofisticati controlli numerici.
Sull’isola della bassa pressione un robot preleva il pezzo fuso per il raffreddamento e le successive lavorazioni.
Macchinari con tecnologie avanzate a controllo numerico e robotizzato realizzano il taglio laser delle lamiere in acciaio inossidabile.
Le lamiere in acciaio inox una volta tagliate vengono piegate e poi saldate da robot automatizzati per la realizzazione delle cassette. La qualità della saldatura, la precisione e la ripetibilità sono garantiti da un affidabile sistema automatico.
Impianto robotizzato di saldatura TIG (Tungsten Inert Gas).
Nel reparto officina avviene la lavorazione meccanica di tutti i prodotti ricavati dalle fusioni, con una media di 1.000 pezzi al giorno, grazie a centri di lavoro completamente automatizzati e supportati da tecnologie modernissime: torni a controllo numerico, torni a caricamento robotizzato, transfer per la lavorazione meccanica operano sotto il costante controllo di personale altamente qualificato.
Tornio orizzontale a due assi X/Z con utensili motorizzati e contromandrino. I prodotti da fusione come riduzioni e pressacavi in ottone, alluminio, acciaio inox 316 e materiale ferroso da tubo vengono lavorati con estrema precisione e un’eccellente finitura superficiale con la supervisione di un operatore specializzato con esperienza ventennale.
Gli accessori per l’installazione, come i pressacavi, vengono marcati con macchine robotizzate a laser. L’utilizzo della marcatura laser sui metalli consente di realizzare lavorazioni estremamente rapide e precise in grado di garantire una maggiore visibilità ed una costante tracciabilità̀ dei prodotti nel corso del tempo, grazie a lavorazioni durevoli e resistenti ad acidi e agenti chimici. I prodotti marcati vengono sottoposti a tutti i test di verifica necessari: cicli di invecchiamento, finalizzati alla verifica della permanenza della marcatura, resistenza alla variazione della temperatura ambiente, da quelle negative -60°C a quelle positive +150°C, prove in ambiente umido salino, prove di tenuta agli agenti chimici e petrolchimici con presenza di idrocarburi.
Un sistema automatico salda i tubi flessibili antideflagranti utilizzati per il collegamento di apparecchiature disassate o soggette a vibrazioni. La saldatura dei raccordi avviene in atmosfera inerte con elettrodo in tungsteno con un sistema brevettato unico in Europa.
La saldatura di ogni singolo tubo viene controllata attraverso prove di sovrappressione svolte secondo la normativa vigente.
Il ciclo produttivo si conclude nel magazzino dove i prodotti finiti vengono stoccati per soddisfare, in qualsiasi momento, le richieste della clientela di tutto il mondo.
I prodotti di raccorderia Elfit sono disponibili a magazzino e pronti per essere spediti.
Il reparto imballaggio, spedizioni e logistica garantisce al cliente un elevato livello di servizio grazie alla gestione First in - First out dei materiali e al nuovo sistema software di logistica integrata che permettono l’aumento dell’efficienza operativa, la riduzione dei tempi di processo e un’organizzazione agile e flessibile.
I prodotti vengono movimentati verso l’area di preparazione degli ordini dove avviene il consolidamento dei carichi, l'imballaggio e infine la spedizione.
L'ottimizzazione della qualità del prodotto è per Elfit l'obiettivo più importante. Nel caso di componenti critici, il controllo di qualità si avvale di un impianto per radioscopia al fine di individuare eventuali difettosità fusorie (quali ad esempio soffiature, cricche a caldo, riprese…). La capacità della radiazione magnetica a breve lunghezza d’onda di penetrare in vari materiali è alla base di uno dei più avanzati sistemi di controllo non distruttivi. L’impianto di radioscopia a Raggi-X di ultima generazione è dotato di processore per l’elaborazione e la programmazione dei cicli di controllo.
I controlli di qualità si avvalgono anche di una macchina di misura a coordinate a portale ad azionamento automatico per verificare che le tolleranze dimensionali, di forma, di posizione e di orientamento richieste siano soddisfatte sia sul grezzo di fusione, sia a lavorazioni meccaniche avvenute.